Пенобетон создается путем равномерного распределения пузырьков воздуха по всей массе бетона. В отличии от газобетона пенобетон получается не при помощи химических реакций, а при помощи механического перемешивания предварительно приготовленной пены с бетонной смесью. Легкость пенобетона, большие размеры увеличивают скорость кладки, простота кладки достигается точностью линейных размеров.

Если кирпичу 3000 лет, то пенобетону не более 100. Это искусственный пористый камень, способный плавать в воде, отвечающий всем требованиям нормативных документов, предъявляемым к строительным материалам, по прочности, деформативности, морозостойкости, его теплозащитные свойства в 3-12 раз выше, чем у кирпича, акустические свойства пенобетона таковы, что звук поглощается не отражаясь. Стена из этого материала «дышит», создавая в помещении хороший микроклимат, но ячеистый бетон, в отличие от древесины, обладающей теми же свойствами, отличается высокой огневой и биологической стойкостью. 


 

Специалисты прогнозируют рост  популярности такого  строительного материала как пенобетон.  Пожары прошлого года, оценки экологичности других материалов подталкивают потребителей к выбору пенобетонных блоков для строительства своего дома. Технологически все просто - пенобетон получают в процессе смешивания воды, цемента, пенообразователя и других наполнителей.
 
Пенобетон используется  и  в жидком состоянии  - для заливки крыш и полов, и  в виде блоков  - для сооружения стен и этажных перекрытий в здании. Он - универсальный материал.
Пенобетон  очень надежен и  не просто долговечный материал - он -  вечный материал. Это свойство объясняется замкнутой пористостью материала, поэтому, пенобетон впитывает не более 10% влаги. Обладая повышенной прочностью на вязкость и сжатие, пенобетон обладает малым весом и хорошими несущими способностями.
Пенобетон обладает высоким уровнем теплозащиты, потому что самый лучший теплоизолятор – это воздух. Пенобетон на 40-80% состоит именно из пузырьков воздуха, при помощи которых он аккумулирует тепло, позволяя существенно снизить расходы на отопление в процессе эксплуатации. Если для поддержания тепла в помещении кирпичная стена должна обладать толщиной не менее 700 миллиметров, то конструкции их пенобетона для этого будет достаточно 400 миллиметров. Пенобетон защищает от летнего зноя и согревает в зиму, регулирует уровень влажности воздуха, позволяя создавать благоприятный микроклимат в помещении.
Пенобетонные блоки  легки  в использовании багодаря своему весу  и небольшой плотности, поэтому  работа с этим материалом идёт очень быстро. При необходимости в пенобетоне можно оперативно проделать отверстия для розетки, электропроводки или труб. К тому же, пенобетон позволяет воплотить в жизнь все дизайнерские идеи, поскольку его можно сгибать, сооружая арки, ниши или углы.
Пенобетон хорошо  поглощает звук -  активно используется для звукоизоляции помещений.
Пенобетон экологичен - не выделяет вредных и токсичных веществ в процессе эксплуатации, а по своим экологическим меркам уступает разве что дереву. Для справки: коэффициент экологичности композитных блоков составляет 20, кирпича – 10, дерева – 1, а пенобетона – 2.
Пенобетон устойчив к воздействию огня - в процессе интенсивного воздействия тепла материал не разрушается и даже не трескается. Как показали исследования, пенобетонная стена с толщиной в 150 миллиметров способна защитить от пожара на 4 часа.
Пенобетон универсален -  сочетается с любым материалом, а потому, его можно обшить любым видом вагонки, обложить кирпичом или наклеить сверху плитку. Благодаря своей гигроскопичности, пенобетон легко штукатурить, а со временем на нём не появляются трещины и отслоения.

Пенобетонные блоки можно класть на клей, что уменьшает мостики холода в стене. Также благодаря своей легкости в обработке и отделке возможно прорезать каналы и отверстия под трубы, электропроводку и прочее, а также возможно придать разнообразные формы.

пенобетонные блоки

Одно из самых важных качеств пенобетона - его экологичность. Этот материал нетоксичен и не имеет вредных выделений при нагреве. Как известно, производить пенобетонные блоки можно различными способами. Основные способы следующие:

1. заливка разборных форм, их разборка и извлечение готовых блоков в ручную;
2. заливка больших массивов и их последующая резка на блоки;
3. заливка неразборных кассетных форм и их последующая автоматическая распалубка.


При рассмотрении этих способов хочется отметить их плюсы и минусы:

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы.
Залитый пенобетон застывает в течение 12 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки, далее блоки поступают в специально отведенное помещение для просушки пенобетонных изделий.
Отклонение размеров на блок должно быть не более 1- 2 мм .
При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам и распалубки в ручную экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам.

2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.
Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб.м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.
Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления.

3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка
Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 8 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.
Данный метод прост и производителен. Недостаток: установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров.

Итак, видно, что при производстве пенобетонных блоков объемом до 40куб.м. в день технология заливки в формы наиболее целесообразна. Соответственно, при открытии подобного производства встает вопрос о выборе форм. На сегодняшний день получили распространение 3 вида кассетных форм. Рассмотрим каждый из них.

1. Фанерные формы

Данные формы отличаются небольшим весом и низкой стоимостью. Но при этом имеют ряд существенных недостатков, выявленных при попытках их промышленного применения:

- быстрый выход из строя за счет размокания и внешних повреждений фанеры, которые ВСЕГДА наносятся при промышленном производстве. Обычно максимальный срок службы таких форм - 1-2 месяца.
- плохая геометрия блоков. Если не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые".

Их можно рекомендовать для производства небольшого количества пенобетонных блоков для себя.
Поработал, сделал что нужно, выкинул.

Так как данные недостатки можно считать глобальными, то данный вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению.

2. Металлические формы без основания, сделанные на лазерной резке

Обычно этот тип форм делается при помощи аппаратов лазерной резки металла. На них очень точно вырезаются нужные детали из листового металла. Толщина используемого металла обычно 4мм. Формы устанавливаются на любую ровную поверхность (фанера, металлический лист).

Этот тип форм является промежуточным между фанерными и классическими металлическими формами. От их использования при промышленном производстве нам также пришлось отказаться из-за некоторых недостатков конструкции:

- невозможно сделать нормальные стягивающие боковые крепления - за счет этого форма "гуляет"
- тонкий металл гнется
- боковые панели не имеет смысла усиливать, а без этого длинные боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми"

Данный вид форм нельзя рекомендовать вообще.

3. Металлические формы с основанием и бортами на петлях

Данный вид форм наиболее дорогой, но в тоже время это единственный вид, который хорошо зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным производителем, это лучший вид форм.

Некоторые условия, которым должны удовлетворять эти формы
- боковые пластины и днище должны быть сделаны из металла 6мм (если тоньше, то выгибает)
- петли держащие боковины должны быть из металла 8мм (если тоньше, то ломает)
- "уши" формы должны быть выведены сбоку, верхняя часть должна быть идеально гладкой (если вверх, то не загладить пенобетон)
- внутренние части должны быть из металла минимум 4мм толщиной короткие и 6мм длинные (если тоньше, то выгибает)
- основание должно быть укреплено швеллером (иначе выгибает)

При соблюдении этих условий формы получаются очень долговечными и в них можно производить качественную продукцию.